在格力电器珠海金湾智能工厂空调外机总装线上，机组缓缓前行。人工智能视觉检测系统同步扫描焊缝、装配位置和机身外观，实时识别、比对，将瑕疵拦在下一道工序之前。空调是否安静、温度是否稳定、长期是否可靠，这些消费者最直接的感受，往往取决于生产现场那些看不见的质量关口。

  当前，制造业产品迭代加快，可靠性、生产稳定性、绿色低碳和用户体验被摆在更突出的位置。政策导向和行业趋势的叠加，对制造企业的质量管理提出了更高要求——只靠出厂前的一道检验已难以满足新形势，质量管控必须向全链条延伸、向前端源头前移。对此，格力电器认为，质量工作不再只是产品出厂前的一道检验环节，而是贯穿研发设计、供应链、制造和售后服务的全过程。

图：格力电器珠海金湾智能工厂生产线

  前移质量关口 提升产品品质

  格力电器在质量管理中持续完善“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”。后者依次包括需求调研、计划制订、执行落实、检验检查、改进优化，强调前移产品质量把关，在产品设计阶段识别潜在缺陷。围绕噪音、温控稳定性、长期运行可靠性等使用环节，企业对空调压缩机、换热器等核心零部件设计进行优化，并通过仿真和可靠性试验迭代优化。

  格力金湾智能工厂正是质量管控前移的范本，工厂入选工业和信息化部首批领航级智能工厂。格力也是广东省唯一入选企业。企业在此建设全价值链质量协同数字化平台，项目入选工业和信息化部、市场监管总局智能制造“揭榜挂帅”项目，着力解决大规模制造中质量数据可信、缺陷发现滞后、上下游协同不足等问题。

图：格力打造健康空调系列产品

  在空调外机总装产线，AI视觉检测系统24小时在线，对焊缝、装配、外观等方面的微小瑕疵进行识别，替代传统人工外观检测。系统发现异常后，缺陷在本工序内被处置，避免流入后续环节。企业数据显示，这一系统使检测效率提升200%，产线关键质量数据实现100%采集和全程可追溯。

  数据也反映出工艺改善的成效：质量故障率同比下降30%，质量管理协同效率提升50%。对制造企业而言，质量控制前移，意味着更多问题能在产品离开生产线前得到识别和处理

  强化标准引领 贯通质量链条

  数字化质量管理并未止步于总装线。格力搭建集团级质量数字化平台，将工业互联网、大数据、人工智能等技术用于生产监测、缺陷追溯和售后反馈。AI辅助首检、关键物料防错扫描、产品电子质控卡等手段，可自动推送质量异常信息并闭环处置；多系统数据打通后，质量信息可实现源头可溯、过程可控、去向可查、责任可究。

  售后环节的故障信息也被纳入这一闭环。企业通过智能体自动聚合多系统数据，生成分析报表，推送问题清单和整改单，并对整改效果进行管理。一线人员的工作方式由人工填报、事后补救，转向数据自动采集和过程处置。生产端和服务端由此获得更及时的质量信息。

图：格力冷冻冷藏压缩机系列产品。

  零部件同样是质量管理的重点。格力围绕零部件设计、生产和检验开展标准研究，并向产业链输出3600多项零部件标准。企业设立筛选分厂，对入厂零部件进行筛选；一台空调须经过929道质量检测工序。标准、试验和检测程序的衔接，为整机稳定运行提供基础。

  质量改进还需要组织机制支撑。格力持续开展全员质量改善活动，以QC小组、质量专项改善和质量月系列活动为载体，鼓励一线员工围绕单道工序进行微小质量改进，参与问题识别、根因分析和闭环改善。这些来自生产一线的改进，成为质量管理体系的一部分。

  空调外机总装线是格力核心品类的一个缩影。在更大的产品版图中，格力还布局冰箱、洗衣机、环境电器、厨房电器等品类。不同产品的工艺和使用场景并不相同，质量管理却有着共同的要求——把质量要求转化为可检验的指标、可追溯的信息和可执行的工序，将质量提升行动贯穿生产全链条。