走进江西奉新高新技术产业园区，智能设备高速运转，织造、印染各环节衔接有序。多年前，这里产业基础薄弱，纺纱与深加工脱节。二十余年深耕，奉新持续补齐产业链短板、推进智能化改造，在行业周期波动中稳住底盘，探索出一条县域纺织产业的升级路径。

  早年，江西金源纺织有限公司落户投产，带动奉新纺织产业起步发展。初期，产业链短板突出，仅有前端纺纱产能，织布、印染、成衣等产业环节缺失，本地棉纱大多外运加工，难以形成集聚效应。

  “纱织出来了，后续工序全在外，做不成规模。”奉新县工信局局长周铭坦言，产业链断点是长期以来制约发展的瓶颈。

  近年来，奉新紧盯薄弱环节精准发力，对接长三角、珠三角优质资源，补齐下游配套短板。三龙飞针织、南美伊服饰等企业相继落地，绿洲服饰、新东申服装等重点项目陆续投产，末端配套短板得到有效补齐。

  延链补链，推动产业从零散转向全链闭环。目前，全县集聚27家规上纺织企业，纺纱规模250万锭，占全省20%，构建起“原料—纺纱—织布—印染—制衣”全流程产业链。

  配套设施是产业集聚的重要保障。2008年，江西首个专业化印染加工区落地奉新，同步配齐污水处理、集中供热、工业供水设施。目前，园区日处理污水3.4万吨、每小时供工业蒸汽170吨，大幅降低企业协作与生产成本。

  “上下游就近配套，不用异地奔波，效率更高、成本更可控。”永兆实业总经理董云帆说，依托本地产业链优势，企业产品通过欧盟环保认证，高端面料远销海外。

  传统纺织产业人工依赖度高、用工量大，普遍存在生产损耗高、品控不稳定等问题。随着用工成本持续攀升，传统人力生产模式难以为继，智能化改造成为企业提质增效的必然选择。

  走进金源纺织5G智能车间，自动化设备全速运转，筒纱输送、验布、成品堆垛全程仅需几名技术工人值守。企业投入3.2亿元建设5万锭智能纺纱生产线，引进国际高端设备，实现核心设备全线联网、智能管控。

  改造效果明显：年节约人力成本超300万元，产品良率从90%升至98%，生产效率提升约20%。

  针对中小企业技改“不敢投、不会改”的难题，奉新设立800万元专项资金，推出“制造业数字化诊所”服务，组织专家入企指导，累计服务20余家企业、培训600余人次。

  目前，全县27家规上纺织企业全部完成数字化诊断，17家实现分级智能化升级，1家达L7级、6家达L6级。其中，永兆实业投入1200万元升级印染中控系统，摒弃传统人工配料模式。

  “以前靠工人经验配料、反复巡检，劳动强度大，还容易出现色差。现在系统自动配比、异常自动预警，效率提升20%。”董云帆说。当地多家企业入选省级数字化转型标杆培育名单，产业智能化水平稳步提升。

  从链条残缺、附加值外流，到全链闭环、智能生产，二十余年深耕让奉新传统纺织产业扎牢实业根基。未来，这座赣西小城，将以更加稳健的姿态，推动传统纺织产业持续焕发活力。（记者 郝玉）