初秋的长兴岛，海风劲吹。不久前，恒力重工产业园1号船坞内，三艘30.6万载重吨超大型油轮与一艘32.5万载重吨超大型矿砂船同时出坞，坞内建造周期仅88天，一个全球造船行业超大型船舶同坞建造的最短纪录，就此写在了中国东北的渤海之滨。这家年轻船厂以超常规速度崛起，新接船舶订单量跃居全球第四，手持订单排至2029年，而支撑这一奇迹的，正是一场从“0”到“1”的数字化深度变革。

图为三艘超大型油轮与一艘超大型矿砂船同时出坞。新华网发

  从“工业废墟”到“海洋工厂”，数字化基因如何植入

  2022年7月，当恒力集团竞拍下原STX（大连）资产时，这片占地数百万平方米的厂区已闲置十年，锈迹斑斑的龙门吊、杂草丛生的船坞、断壁残垣的车间，恍如一座“工业废墟”。业内不乏质疑：一家“外行”企业，凭什么盘活这座被国际造船巨头遗弃的旧基地？

  答案藏在重整之初的顶层设计里。恒力重工没有走“修修补补”的老路，而是在接手的第一时间，就将数字化基因植入“海洋工厂”的建设蓝图。从车间改造到设备选型，从流程设计到管理系统，数字化理念贯穿始终。2023年1月，恒力重工产业园一期“海洋工厂”正式运营，仅仅一年多时间，2024年4月便实现首制6.1万吨散货船提前交付。

图为恒力重工“海洋工厂”与“未来工厂”。新华网发

  从“单点突破”到“系统重构”，“未来工厂”如何质变

  真正的质变发生在2025年初。投资巨大、仅用五个月建成的二期“未来工厂”投产。17个超大型车间、建筑面积超200万平方米，配备了世界一流的造船设施。这里不仅是规模的扩张，更是生产方式的革命。

图为恒力重工智能化生产车间。新华网发

  在“未来工厂”，每一块长20米、重4吨的船用钢板在加工前都会获得专属“身份证”——一套自主研发的全幅面划线印制系统彻底告别了传统人工标写的低效与差错。生产线上，自动激光切割设备加工速度可达传统等离子切割的两倍；焊接车间机器人集群高速作业，重点工序自动化率实现大幅提升。硬件装备的迭代升级，为大规模、高效率建造大型船舶筑牢实体根基。

  从“钢铁筋骨”到“智慧神经”，工业互联网如何贯通

  如果说自动焊接机器人、智能切割设备是 “未来工厂” 的钢铁筋骨，那么工业互联网便是贯通全厂的 “智慧神经”。在恒力重工产业园，大量工业数据采集终端分布在船坞、车间和码头，依托工业数据采集、物联网感知、厂区 5G 专网、GIS 地理信息和融合通讯等先进 ICT 手段，整座船厂实现了 “人、机、料、法、环” 生产要素的数字化采集与精细化管控。

图为恒力重工船舶全生命周期数字孪生系统。新华网发

  在船体分段制造车间，工业互联网的赋能效果尤为直观。过去，分段建造进度依靠人工巡检、经验估算，信息滞后容易造成船坞搭载环节延误。如今各生产环节数据在线流转，当分段制造工序临近收尾，系统可联动触发物料配送指令，AGV 小车依托恒力智能科技获得专利的 5G 物联网 AGV 调度路径优化系统规划路径完成物料转运，有效压缩物料等待时间，提升车间物料流转效率。

  更深层的变革体现在企业管理模式上。依托工业互联网底座，恒力重工打通设计、采购、生产、质检、交付各环节数据链路，推动生产管理由传统经验驱动逐步转向数据驱动，强化风险前置识别与预判能力。

  从追赶到领跑，88天纪录如何诞生

  数字化带来的效率跃升，直接体现在一个个“中国纪录”上。7月22日，恒力重工1号船坞内，三艘30.6万载重吨超大型油轮与一艘32.5万载重吨超大型矿砂船同时出坞，坞内建造周期仅88天。88天坞内周期意味着什么？全球造船行业此前尚无超大型船舶同坞建造能在如此短时间内完工的先例。项目团队打破常规，将码头阶段的多个关键节点工序前移，把“今天再晚也是早，明天再早也是晚”的效率意识贯穿始终。

图为恒力重工忙碌的厂区。新华网发

  效率的提升，源于生产模式的根本变革。恒力重工全面应用分段、总段大型化等“大工艺”，VLCC坞内搭载仅需35钩，引领中国造船总装效率达到世界领先水平。从2025年首次三船同坞出坞，到2026年1月四艘VLCC同日出坞、4月两艘VLCC与三艘散货船同时出坞，再到7月四艘超大型船舶同时完工，恒力重工一次次刷新行业纪录。

  订单结构的变化更为直观。2026年上半年，恒力重工新承接船舶订单207艘，涵盖散货船、集装箱船、油轮全品类，8艘超大型液氨运输船首次纳入订单矩阵，创下单体船厂接单规模与船型多元化双项纪录。从传统“集散油”到气体船等高附加值领域，恒力重工的转型升级正在加速。

图为夜色中的恒力重工产业园。新华网发

  从“海洋工厂”到“未来工厂”，恒力重工以工业互联网为底座，将一座闲置十年的旧船台，重塑为要素互联、流程可控的数据驱动型智慧船厂，这条“智变”之路证明：数字化不是锦上添花，而是决定一家传统制造企业能否重生的关键变量。恒力造船（大连）有限公司副总经理王雷表示，“从0到1很难，但突破之后我们会在1后面不断加0。”如今，在这条通向“深蓝”的航道上，恒力重工正将数字化的灯塔逐一点亮，为中国造船业的智能化转型标注新的坐标。